« Des batteries de véhicules électriques plus efficientes »
Quelles sont les missions de votre équipe ?
Nous gérons le développement de toute la gamme de batteries utilisées pour électrifier les véhicules Renault. Nous nous assurons que chaque futur véhicule électrique Renault embarquera la technologie de batterie la plus mature au moment de sa sortie, et la plus adéquate, économiquement, à son segment de marché.
Notre fil rouge est ambitieux : conserver le leadership en termes de performance, tout en maintenant un prix accessible. N’oublions pas que c’est l’efficience de la batterie qui fait l’autonomie du véhicule ! Ce pari fut réussi avec les dernières batteries en date. La Z.E. 40, par exemple, a quasiment doublé l’autonomie de ZOE par rapport à 2013, puisque la voiture peut aujourd’hui faire environ 300 km, en conditions réelles, sans recharge.
Comment travaillez-vous pour améliorer l’efficience des batteries ?
Pour résumer, il faut mettre plus d’énergie dans un même volume. Nous analysons toutes les solutions pour le faire et les combinons entre elles : modifier la chimie des cellules de la batterie pour augmenter la densité énergétique, limiter les espaces entre les cellules pour privilégier les matériaux actifs… Et quand on peut combiner la recherche d’efficience avec la maîtrise des coûts, c’est encore mieux ! Nous réduisons la présence des matériaux dont les coûts d’approvisionnement sont les plus fluctuants comme le Cobalt. Le problème de ce matériau est qu’il est soumis à la volatilité des cours et son prix peut donc augmenter sans préavis. Nous diminuons progressivement sa quantité dans nos batteries, ce qui augmente leur densité énergétique tout en diminuant leur coût.
Qu’est-ce que cela change au niveau des compétences traditionnelles de Renault ?
Comme vous le savez, nous concevons et fabriquons les moteurs de notre gamme de véhicules électriques. Pour les batteries, la démarche est similaire. Nous les concevons, en lien avec le fournisseur qui a la maitrise des cellules, dans notre centre d’ingénierie du Technocentre, et nous assemblons leurs modules pour en faire des packs dans notre usine de Flins, en région parisienne.
Pour ce qui est de la conception, mon équipe et moi-même accompagnons nos fournisseurs de batteries dans l’optique d’innover en continu. Nous mettons notamment au point des cahiers-des-charges précis, et instaurons un suivi en mode projet. C’est un vrai travail d’équipe. Bref, nous n’achetons pas nos batteries sur étagère, loin de là ! Pour concevoir notre 2e génération de batteries, j’ai par exemple passé plusieurs mois au centre d’ingénierie de LG Chem près de Séoul. Ce fût une collaboration très enrichissante pour les 2 entreprises.
Autre point important, nous préparons les compétences de demain, pour concevoir des batteries toujours plus performantes. Nous tissons des liens étroits avec les écoles et les laboratoires d’électro-chimie. L’objectif est d’accompagner la montée en compétence des ingénieurs français et européens… pour préparer les batteries du futur.
